СО 153-34.17.421-2003. Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций

бесплатная нормативная документация

Зарегистрировано в Минюсте РФ 19 июня 2003 г.

Регистрационный № 4748

Постановление

Госгортехнадзора РФ от 18 июня 2003 г. № 94

"Об утверждении Типовой инструкции по контролю металла и продлению срока

службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов

тепловых электростанций"

Госгортехнадзор России постановляет:

1. Утвердить Типовую инструкцию по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций.

2. Направить Типовую инструкцию по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций на государственную регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.

Начальник Госгортехнадзора России

В.М. Кульечев

Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока

службы основных элементов котлов, турбин

и трубопроводов тепловых электростанций

РД 10-577-03

Ответственные разработчики:

B.C. Котельников, Н.А. Хапонен, А.А. Шельпяков, И.В. Семенова, Р.А. Стандрик, Е.Г. Ситникова, А.П. Ливинский, В.В. Гусев, В.Ф. Резинских, Е.А. Гринь, В.И. Гладштейн, Ф.А. Хромченко, В.Ф. Злепко, В.А. Богачев, А.В. Федосеенко, Б.Э. Школьникова, Т.А. Швецова, Ю.В. Балашов, Б.Д. Дитяшев, А.Б. Попов, С.В. Лунева, Н.Н. Фалалеева

Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций регламентирует требования к контролю и определению состояния металла основных элементов теплосилового оборудования действующих энергоустановок в целях обеспечения их надежной и безопасной эксплуатации.

Положения Типовой инструкции подлежат обязательному применению независимо от форм собственности и подчинения на предприятиях отрасли «Электроэнергетика» и на предприятиях, в составе (структуре) которых находятся тепловые электростанции.

Типовая инструкция распространяется на котлы, турбины и трубопроводы пара и горячей воды энергоустановок, работающих с номинальным давлением пара выше 4,0 МПа.

В связи с введением в действие настоящей Типовой инструкции после ее официального опубликования считается утратившей силу Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций [РД 10-262-98 (РД 153-34.1-17.421-98)]

Введение

Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций (далее - ТИ) регламентирует требования к контролю и определению состояния металла основных элементов теплосилового оборудования действующих энергоустановок в целях обеспечения их надежной и безопасной эксплуатации.

Положения ТИ подлежат обязательному применению независимо от форм собственности и подчинения на предприятиях отрасли "Электроэнергетика" и на предприятиях, в составе (структуре) которых находятся тепловые электростанции (ТЭС).

Контроль за выполнением требований ТИ осуществляет Госгортехнадзор России.

Научно-техническое руководство по контролю, диагностированию и созданию информационной системы служебных характеристик металла, а также прогнозированию и управлению ресурсом оборудования ТЭС осуществляет РАО "ЕЭС России" через отраслевые экспертные организации, которые должны привлекаться к работам, указанным в ТИ.

Термины и определения, применяемые в настоящем руководящем документе, приведены в Приложении 1.

1. Общие положения

1.1. Настоящая ТИ регламентирует порядок, включая методы, периодичность и объем, эксплуатационного контроля тепломеханического оборудования ТЭС в пределах паркового ресурса, а также устанавливает критерии оценки работоспособности основных элементов этого оборудования и порядок продления сроков его эксплуатации сверх паркового ресурса.

Перечень контролируемых элементов, методы, объемы и сроки проведения контроля приводятся в разд. 3, а критерии оценки состояния металла - в разд. 6.

ТИ распространяется на котлы, турбины и трубопроводы пара и горячей воды энергоустановок, работающих с номинальным давлением пара выше 4,0 МПа.

1.2. Контроль и диагностика проводятся в целях оценки состояния и возможности дальнейшей эксплуатации металла элементов и деталей теплоэнергетического оборудования для обеспечения их надежной эксплуатации до момента проведения очередного контроля или замены.

Элементы оборудования считаются пригодными к дальнейшей эксплуатации, если по результатам контроля окажется, что состояние основного и наплавленного металла удовлетворяет требованиям настоящей ТИ и другой действующей нормативно-технической документации.

1.3. Контроль металла проводится лабораториями или службами металлов АО-энерго, АО-электростанций, ремонтных организаций или иных привлеченных организаций, аттестованных в установленном порядке.

Контроль роторов паровых турбин проводится лабораториями или службами металлов организаций-владельцев оборудования, ремонтными и иными организациями, аттестованными в установленном порядке.

1.4. Контроль проводится в основном во время плановых остановок оборудования. Допускается смещение сроков контроля оборудования в большую или меньшую сторону на 5% паркового ресурса оборудования, указанного в разд. 3 настоящей ТИ.

Решение о смещении сроков контроля для оборудования, не отработавшего парковый ресурс, принимается руководителем организации-владельца оборудования.

Решение о смещении сроков контроля в большую сторону для оборудования, отработавшего парковый ресурс, принимается руководителем организации-владельца оборудования и по представлению со специализированной организации утверждается РАО "ЕЭС России".

1.5. При достижении паркового ресурса элементы и детали тепломеханического оборудования допускаются к дальнейшей эксплуатации при положительных результатах технического диагностирования.

Порядок организации контроля оборудования и продления срока его службы за пределами паркового ресурса приведен в разд. 4 настоящей ТИ, номенклатура и объемы типового контроля - в разд. 3.

1.6. Для проведения контроля в процессе эксплуатации проектными организациями и изготовителями оборудования должны быть предусмотрены площадки, съемная изоляция, реперы и т.д.

1.7. Владелец оборудования должен организовать учет температурного режима работы металла теплоэнергетического оборудования и систематическую обработку суточных графиков температуры пара за каждым котлом и в паропроводах. По всем паропроводам с температурой пара 450°С и выше должны учитываться продолжительность и значения превышения температуры пара на каждые 5°С сверх номинальной. Учет продолжительности (в часах) эксплуатации паропроводов следует проводить по каждому участку, в том числе на РОУ, БРОУ и т.д.

1.8. Ответственность за выполнение контроля металла в объеме и сроки, указанные в настоящей ТИ, возлагается на руководителя организации-владельца оборудования.

Решение о допуске оборудования электростанций к эксплуатации в пределах паркового ресурса принимает технический руководитель организации-владельца.

1.9. Возможность эксплуатации ответственных элементов и деталей энергооборудования (гибов трубопроводов, барабанов, пароперегревателей, коллекторов котлов, главных паропроводов, корпусов цилиндров, стопорных клапанов, роторов турбин) при неудовлетворительных результатах контроля металла определяется специализированной организацией.

Решение о дальнейшей эксплуатации энергооборудования принимается организацией-владельцем оборудования.

1.10. Возможность дальнейшей эксплуатации ответственных элементов и деталей энергооборудования (гибов трубопроводов, барабанов, пароперегревателей, коллекторов котлов, главных паропроводов, корпусов цилиндров, стопорных клапанов, роторов турбин) после выработки ими паркового ресурса определяется специализированными организациями, имеющими лицензию Госгортехнадзора России на экспертизу промышленной безопасности. Заключение экспертизы промышленной безопасности на оборудование, подконтрольное Госгортехнадзору России, утверждается территориальными органами Госгортехнадзора России.

Решение о продлении эксплуатации указанного оборудования утверждается РАО "ЕЭС России".

1.11. На основании настоящей ТИ допускается разработка местных производственных инструкций по контролю металла оборудования электростанции, которые в части объема и периодичности контроля могут отличаться от нее. Эти инструкции подлежат пересмотру не реже одного раза в пять лет. Инструкции согласовываются с РАО "ЕЭС России" и Госгортехнадзором России.

1.12. Новые методы и средства контроля, технического диагностирования металла оборудования могут использоваться на электростанциях после рассмотрения РАО "ЕЭС России" и принятия решения об их применении на основании заключения специализированной организации. Решение РАО "ЕЭС России" о допуске новых методов и средств контроля на оборудовании, подконтрольном Госгортехнадзору России, согласовывается с Госгортехнадзором России.

1.13. Решение о порядке контроля и продления срока службы элементов оборудования, изготовленных из новых отечественных сталей или сталей иностранного производства, готовится РАО "ЕЭС России" на основании заключения специализированной организации и согласовывается с Госгортехнадзором России.

1.14. Изменения в настоящую ТИ вносятся совместным решением Госгортехнадзора России и РАО "ЕЭС России" на основании предложений специализированных организаций.

1.15. Допускается корректировка объемов, методов и номенклатуры контроля состояния оборудования при ремонте или техническом перевооружении оборудования ТЭС РАО "ЕЭС России". Решение о корректировке принимается РАО "ЕЭС России" и согласовывается с Госгортехнадзором России.

По турбоагрегатам и турбинному оборудованию РАО "ЕЭС России" вносит изменения в номенклатуру и объемы контроля металла и методики продления срока службы без согласования с Госгортехнадзора России.

1.16. Результаты контроля, полученные в соответствии с требованиями предыдущей редакции ТИ, могут использоваться при определении возможности дальнейшей работы оборудования и могут быть оформлены в табличной форме как предыдущей, так и настоящей ТИ (Приложения 2 - 7).

2. Парковый ресурс элементов

тепломеханического оборудования

В данном разделе приводятся значения паркового ресурса основных элементов энергооборудования.

Парковый ресурс - наработка однотипных по конструкции, маркам стали и условиям эксплуатации элементов теплоэнергетического оборудования, в пределах которой обеспечивается их безаварийная работа при соблюдении требований действующей нормативной документации.

Парковый ресурс не является предельным сроком эксплуатации.

Возможность и условия эксплуатации энергетического оборудования сверх паркового ресурса устанавливаются РАО "ЕЭС России" на основании заключения специализированной организации.

2.1. Котлы

2.1.1. Значения паркового ресурса коллекторов котлов в зависимости от расчетных параметров эксплуатации и примененных марок стали приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Марка стали коллектора котла	Расчетная температура пара в коллекторе, °С	Парковый ресурс коллекторов котла, тыс. ч
12МХ	£510	300
12МХ	511-530	250
15ХМ	£530	300
12Х1МФ	£545	200
12Х1МФ	>545	150
15Х1М1Ф	£545	200
15Х1М1Ф	>545	150

2.1.2. Парковый ресурс прямых участков и гибов паропроводов и пароперепускных труб в пределах котлов и турбин равен парковому ресурсу прямых участков и гибов станционных паропроводов, эксплуатирующихся при таких же номинальных параметрах пара.

2.1.3. Парковый ресурс труб поверхностей нагрева устанавливается лабораторией или службой металлов владельца оборудования или специализированной организацией,

2.1.4. Парковый ресурс барабанов из стали 22К и 16ГНМА составляет 300 тыс. ч для однобарабанных котлов и 250 тыс. ч для двухбарабанных котлов и барабанов из сталей других марок. Парковый ресурс барабанов, имеющих поврежденность на уровне показателей п. 2.3. Инструкции [1], корректируется в соответствии с табл. 2.1. Инструкции [1].

2.2. Турбины

2.2.1. Значения паркового ресурса турбин в зависимости от параметров их эксплуатации и мощности, а также завода-изготовителя приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Организация-изготовитель	Давление свежего пара, МПа	Мощность, МВт	Парковый ресурс турбин
Организация-изготовитель	Давление свежего пара, МПа	Мощность, МВт	тыс. ч	количество пусков
ТМЗ	9 и менее	50 и менее	270	900
ТМЗ	13-24	50-250	220	600
ЛМЗ	9 и менее	100 и менее	270	900
	13-24	50-300	220	600
	24	500-1200	100	300
НПО Турбоатом	9 и менее	50 и менее	270	900
	13	160	200	600
	24	300	170	450
	24	500	100	300

Турбины с температурой свежего пара на входе менее 450°С, а также элементы ЦСД турбин без горячего промперегрева паркового ресурса не имеют.

Парковый ресурс турбин, элементы которых работают в условиях ползучести, определяется наработкой или количеством пусков турбины; оба параметра действуют независимо.

Парковый ресурс турбин, не вошедших в табл. 2.2, приравнивается к значению расчетного ресурса, указанного в паспорте оборудования. При отсутствии этих данных следует обращаться в организацию - изготовитель.

2.3. Крепеж

Парковый ресурс крепежа арматуры и разъемов турбин в зависимости от номинальных параметров их эксплуатации и примененных марок стали приведен в табл. 2.3.

Таблица 2.3

Марка стали крепежа	Номинальная температура пара, °С	Парковый ресурс крепежа арматуры и разъемов турбин, тыс. ч
ЭИ723	£525	200
ЭИ723	>525	100
ЭП182	£560	220
ЭП44	£545	220
ЭП44	>545	100
ЭИ10	£510	270
ЭИ993	£560	220

2.4. Паропроводы

В табл. 2.4 приведены значения паркового ресурса паропроводов и их основных элементов в зависимости от типоразмеров паропроводов, номинальных параметров пара и марок стали.

Таблица 2.4

№ п.п.	Марка стали	Типоразмер паропровода, мм			Номинальные параметры пара		Парковый ресурс основных элементов паропровода, тыс. ч		Парковый ресурс паропровода в целом, тыс. ч
№ п.п.	Марка стали	D_н	S	R	T, °С	р, МПа	Прямые трубы	Гибы труб	Парковый ресурс паропровода в целом, тыс. ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	15Х1М1Ф	980	40	4500	545	3,9	400	100	100
2	15Х1М1Ф	720	25	2500	545	3,9	300	150	150
3	15Х1М1Ф	630	25	2300	545	3,9	400	270	270
4	15Х1М1Ф	465	75	2100	545	25,5	175	110	110
5	15Х1М1Ф	426	16	1700	565	2,2	400	250	250
6	15Х1М1Ф	377	60	1500	545	25,5	150	100	100
7	15Х1М1Ф	377	50	1500	560	14	300	250	250
8	15Х1М1Ф	377	45	1500	560	14	250	200	200
9	15Х1М1Ф	377	45	1500	550	13	300	250	250
10	15Х1М1Ф	377	45	1500	545	14	300	250	250
11	15Х1М1Ф	377	43	1500	560	14	200	150	150
12	15Х1М1Ф	377	43	1500	550	13	300	250	250
13	15Х1М1Ф	377	40	1500	545	14	300	240	240
14	15Х1М1Ф	325	60	1370	545	25,5	320	250	250
15	15Х1М1Ф	273	50	1000	550	25,5	250	200	200
16	15Х1М1Ф	273	45	1000	545	14	400	350	350
17	15Х1М1Ф	273	36	1000	560	14	300	250	250
18	15Х1М1Ф	273	36	1000	545	14	400	300	300
19	15Х1М1Ф	273	35	1000	565	14	300	220	220
20	15Х1М1Ф	273	34	1000	545	14	400	300	300
21	15Х1М1Ф	273	32	1000	545	14	300	250	250
22	15Х1М1Ф	273	32	1000	540	10	400	350	350
23	15Х1М1Ф	273	26	1000	510	10	400	350	350
24	15Х1М1Ф	273	16	1000	510	10	300	200	200
25	15Х1М1Ф	245	45	1000	560	25,5	175	110	110
26	15Х1М1Ф	245	45	1000	550	25,5	300	200	200
27	15Х1М1Ф	245	45	1000	545	25,5	300	250	250
28	15Х1М1Ф	245	32	1000	545	14	400	300	300
29	15Х1М1Ф	219	26	850	545	14	300	250	250
30	15Х1М1Ф	219	26	850	540	10	400	350	350
31	15Х1М1Ф	219	25	850	565	14	150	100	100
32	15Х1М1Ф	219	25	850	545	14	300	250	250
33	15Х1М1Ф	219	24	850	545	14	300	250	250
34	15Х1М1Ф	219	24	850	540	10	400	350	350
35	15Х1М1Ф	219	22	850	510	10	400	380	350
36	15Х1М1Ф	194	38	750	560	25,8	250	200	200*
37	15Х1М1Ф	194	36	750	545	25,5	300	250	250
38	15Х1М1Ф	194	20	750	545	14	250	170	170
39	15Х1М1Ф	168	32	700	550	24	300	250	250
40	15Х1М1Ф	159	30	650	545	25,5	300	250	250
41	15ХМ	325	40	1370	510	10	400	350	350
42	15ХМ	325	34	1370	510	10	400	350	350
43	15ХМ	325	30	1370	510	10	350	300	300
44	15ХМ	273	40	1000	510	10	400	350	350
45	15ХМ	273	35	1000	510	10	400	350	350
46	15ХМ	273	30	1000	510	10	400	350	350
47	15ХМ	273	28	1000	510	10	400	320	320
48	15ХМ	273	26	1000	510	10	350	300	300
49	15ХМ	245	40	1000	510	10	400	350	350
50	15ХМ	219	22	850	510	10	350	320	320
51	15ХМ	194	20	750	510	10	400	350	350
52	15ХМ	194	18	750	510	10	350	300	300
53	15ХМ	168	19	700	510	10	400	350	350
54	12Х1МФ	630	28	2300	560	3,9	300	120	120*
55	12Х1МФ	525	45	2500	510	10	400	400	400
56	12Х1МФ	465	20	2100	560	2,85	300	250	250
57	12Х1МФ	465	20	2100	545	3,9	300	250	250*
58	12Х1МФ	465	20	2100	545	3,2	300	250	250
59	12Х1МФ	465	19	2100	545	2,8	350	300	300
60	12Х1МФ	465	19	2100	545	4,2	300	130	130*
61	12Х1МФ	465	19	2100	545	3,9	300	200	200*
62	12Х1МФ	426	20	1700	545	3,7	300	250	250
63	12Х1МФ	426	20	1700	545	3,2	350	300	300
64	12Х1МФ	426	18	1700	545	3,9	300	250	250*
65	12Х1МФ	426	18	1700	545	3,2	300	250	256
66	12Х1МФ	426	18	1700	545	2,5	400	300	300
67	12Х1МФ	426	17	1700	565	2,4	300	250	250
68	12Х1МФ	426	17	1700	545	3,9	300	175	175
69	12Х1МФ	377	50	1500	565	15,5	80	70	70
70	12Х1МФ	377	50	1500	565	14	150	110	110
71	12Х1МФ	377	50	1500	550	14	300	250	250
72	12Х1МФ	377	45	1500	560	14	115	85	85
73	12Х1МФ	377	45	1500	545	14	300	250	250*
74	12Х1МФ	377	17	1500	565	3,9	210	95	95*
75	12Х1МФ	377	17	1500	545	3,9	300	250	250
76	12Х1МФ	377	16	1500	545	3,2	320	270	270
77	12Х1МФ	377	15	1500	565	3	300	160	160*
78	12Х1МФ	377	15	1500	565	2,8	300	200	200*
79	12Х1МФ	325	50	1370	560	14	300	250	250*
80	12Х1МФ	325	50	1370	545	14	350	300	300
81	12Х1МФ	325	48	1370	565	13	300	250	250*
82	12Х1МФ	325	45	1370	565	14	180	140	140*
83	12Х1МФ	325	45	1370	545	14	320	270	270
84	12Х1МФ	325	42	1370	565	13	180	135	135*
85	12Х1МФ	325	42	1370	560	14	180	130	130*
86	12Х1МФ	325	42	1370	555	13	300	250	250*
87	12X1МФ	325	42	1370	545	14	300	250	250
88	12Х1МФ	325	40	1370	565	14	80	70	270
89	12Х1МФ	325	38	1370	560	14	80	75	75
90	12X1МФ	325	38	1370	545	14	300	210	210*
91	12Х1МФ	325	38	1370	540	10	350	270	270
92	12Х1МФ	325	38	1370	510	10	400	350	350
93	12Х1МФ	325	30	1370	510	10	400	350	350
94	12Х1МФ	325	30	1370	500	10	400	350	350
95	12Х1МФ	325	25	1370	540	10	200	105	105
96	12X1МФ	325	24	1370	540	10	110	75	75
97	12X1МФ	325	24	1370	520	10	350	300	300
98	12Х1МФ	325	24	1370	510	10	350	300	300
99	12Х1МФ	325	24	1370	500	10	400	350	350
100	12X1МФ	325	22	1370	530	9	300	145	145*
101	12Х1МФ	325	22	1370	500	9	400	350	350
102	12Х1МФ	325	20	1370	510	10	220	140	140
103	12Х1МФ	325	20	1370	500	8,5	400	300	300
104	12X1МФ	325	13	1370	565	3	300	155	155*
105	12Х1МФ	325	12	1370	565	2,8	300	125	125*
106	12Х1МФ	273	45	1000	550	14	350	250	250
107	12Х1МФ	273	40	1000	560	14	300	250	250*
108	12Х1МФ	273	40	1000	545	14	330	270	270
109	12X1МФ	273	36	1000	560	15,5	120	100	100*
110	12Х1МФ	273	36	1000	560	14	200	160	160*
111	12Х1МФ	273	36	1000	555	13	300	250	250*
112	12Х1МФ	273	36	1000	550	14	300	250	250*
113	12Х1МФ	273	36	1000	545	14	300	250	250
114	12Х1МФ	273	36	1000	540	14	300	250	250
115	12Х1МФ	273	36	1000	535	13	350	270	270
116	12Х1МФ	273	36	1000	510	10	400	350	350
117	12X1МФ	273	32	1000	560	14	90	80	80
118	12Х1МФ	273	32	1000	560	13,5	120	95	95
119	12Х1МФ	273	32	1000	555	14	140	110	110*
120	12Х1МФ	273	32	1000	555	13	210	165	165
121	12Х1МФ	273	32	1000	550	14	200	150	150*
122	12X1МФ	273	32	1000	545	14	300	220	220*
123	12Х1МФ	273	32	1000	540	14	300	250	250*
124	12Х1МФ	273	32	1000	510	10	400	350	350
125	12Х1МФ	273	28	1000	530	11	350	300	300
126	12Х1МФ	273	28	1000	510	10	400	350	350
127	12Х1МФ	273	26	1000	530	11	350	300	300
128	12Х1МФ	273	26	1000	530	10	370	320	320
129	12Х1МФ	273	26	1000	510	10	400	350	350
130	12Х1МФ	273	26	1000	510	9	400	350	350
131	12Х1МФ	273	26	1000	500	10	400	350	350
132	12Х1МФ	273	25	1000	540	10	300	250	250
133	12Х1МФ	273	24	1000	510	10	400	350	350
134	12Х1МФ	273	22	1000	540	10	270	165	165*
135	12Х1МФ	273	22	1000	510	10	400	350	350
136	12X1МФ	273	22	1000	500	10	400	350	350
137	12Х1МФ	273	22	1000	500	9	400	350	350
138	12Х1МФ	273	20	1000	540	10	105	75	75
139	12Х1МФ	273	20	1000	520	10	350	300	300
140	12Х1МФ	273	20	1000	510	10	350	300	300
141	12Х1МФ	273	20	1000	510	9	400	320	320
142	12X1МФ	273	20	1000	500	10	400	330	330
143	12Х1МФ	273	18	1000	510	10	300	250	250*
144	12Х1МФ	273	17	1000	520	10	140	70	70
145	12Х1МФ	273	17	1000	510	11	150	70	70
146	12Х1МФ	273	17	1000	510	10	300	140	140*
147	12Х1МФ	273	16	1000	510	10	180	80	80
148	12X1МФ	273	16	1000	500	9	350	300	300
149	12Х1МФ	273	13	1000	560	3,9	300	185	185*
150	12Х1МФ	273	11	1000	545	2,6	400	300	300
151	12Х1МФ	245	62,5	1000	550	25,5	300	250	250
152	12Х1МФ	245	45	1000	545	14	400	350	350
153	12Х1МФ	245	32	1000	540	10	400	350	350
154	12Х1МФ	245	32	1000	540	13,5	300	250	250
155	12Х1МФ	245	30	1000	560	14	150	115	115*
156	12Х1МФ	245	25	1000	510	14	350	320	320
157	12X1МФ	219	35	850	560	14	300	250	250
158	12Х1МФ	219	32	850	560	13	300	250	250*
159	12Х1МФ	219	32	850	555	14	300	250	250*
160	12Х1МФ	219	29	850	560	14	200	155	155*
161	12Х1МФ	219	29	850	545	14	300	250	250
162	12Х1МФ	219	28	850	560	14	160	120	120*
163	12Х1МФ	219	28	850	545	14	300	250	250*
164	12Х1МФ	219	28	850	510	14	400	350	350
165	12Х1МФ	219	28	850	510	10	400	350	350
166	12Х1МФ	219	26	850	560	14	100	75	75
167	12Х1МФ	219	26	850	550	14	210	150	150*
168	12Х1МФ	219	26	850	545	14	300	215	215*
169	12Х1МФ	219	26	850	540	10	400	300	300
170	12Х1МФ	219	26	850	510	10	400	350	350
171	12Х1МФ	219	26	850	500	10	400	350	350
172	12Х1МФ	219	25	850	560	13,5	100	75	75
173	12Х1МФ	219	25	850	550	14	165	120	120*
174	12Х1МФ	219	25	850	545	14	235	165	165*
175	12Х1МФ	219	24	850	545	15,5	100	70	70
176	12Х1МФ	219	24	850	510	10	400	350	350
177	12Х1МФ	219	22	850	510	10	400	350	350
178	12Х1МФ	219	18	850	540	10	280	170	170*
179	12Х1МФ	219	18	850	535	9	300	250	250
180	12Х1МФ	219	16	850	545	3,2	400	350	350
181	12Х1МФ	219	16	850	510	10	350	300	300
182	12Х1МФ	219	16	850	500	7,1	400	350	350
183	12Х1МФ	219	14	850	510	10	300	150	150*
184	12X1МФ	194	22	750	510	10	400	350	350
185	12Х1МФ	194	20	750	540	10	350	300	300
186	12Х1МФ	194	19	750	540	10	300	250	250
187	12Х1МФ	194	19	750	510	10	400	350	350
188	12Х1МФ	194	19	750	510	9	400	350	350
189	12X1МФ	194	18	750	510	10	400	350	350
190	12X1МФ	194	16	750	540	10	295	180	180*
191	12Х1МФ	194	15	750	540	10	200	100	100*
192	12Х1МФ	194	15	750	520	10	350	300	300
193	12Х1МФ	194	15	750	510	10	370	320	320
194	12Х1МФ	194	15	750	500	10	400	350	350
195	12Х1МФ	194	14	750	510	11	350	250	250*
196	12Х1МФ	194	14	750	510	10	350	300	300
197	12Х1МФ	194	14	750	500	9	400	350	350
198	12Х1МФ	194	12	750	510	10	300	110	110
199	12Х1МФ	168	20	700	560	14	90	80	80
200	12Х1МФ	168	14	700	540	10	300	180	180*
201	12Х1МФ	168	13	700	540	10	180	100	100*
202	12Х1МФ	159	30	650	545	25,5	225	160	160*
203	12Х1МФ	159	20	650	560	14	140	100	100*
204	12Х1МФ	159	12	650	540	10	100	80	80
205	12Х1МФ	159	10	650	510	10	250	110	110
206	12Х1МФ	159	7	650	545	2,6	400	350	350
207	12Х1МФ	133	20	600	560	14	300	250	250*
208	12Х1МФ	133	20	600	550	14	320	270	270
209	12X1МФ	133	17	600	560	14	160	110	110*
210	12Х1МФ	133	17	600	550	13	300	250	250*
211	12Х1МФ	133	17	600	540	10	400	350	350
212	12Х1МФ	133	16	600	560	14	90	75	75
213	12Х1МФ	133	16	600	560	13,5	125	90	90
214	12Х1МФ	133	16	600	550	14	210	150	150*
215	12Х1МФ	133	15	600	540	10	350	270	270
216	12Х1МФ	133	15	600	530	9	400	350	350
217	12Х1МФ	133	15	600	500	9	400	350	350
218	12Х1МФ	133	13	600	540	10	300	250	250
219	12Х1МФ	133	13	600	530	9	400	350	350
220	12Х1МФ	133	13	600	500	9	400	350	350
221	12X1МФ	133	10	600	540	10	108	70	70
222	12МХ	325	36	1370	510	10	350	320	320
223	12МХ	326	34	1370	510	10	330	300	300
224	12МХ	325	30	1370	510	10	320	300	300
225	12МХ	325	28	1370	510	10	300	230	230
226	12МХ	325	24	1370	510	10	170	120	120
227	12МХ	273	36	1000	510	10	400	350	350
228	12МХ	273	32	1000	510	10	400	350	350
229	12МХ	273	32	1000	500	9	400	350	350
230	12МХ	273	26	1000	510	11	350	300	300
231	12МХ	273	28	1000	510	10	350	320	320
232	12МХ	273	26	1000	510	10	320	300	300
233	12МХ	273	26	1000	500	9	400	350	350
234	12МХ	273	22	1000	510	10	230	170	170
235	12МХ	273	20	1000	510	10	160	115	115
236	12МХ	273	18	1000	510	10	110	75	75
237	12МХ	245	25	1000	510	10	350	300	300
238	12МХ	245	22	1000	510	10	300	250	250
239	12МХ	219	24	850	510	10	350	330	330
240	12МХ	219	22	850	510	10	350	300	300
241	12МХ	219	22	850	500	9	400	350	350
242	12МХ	219	20	850	510	10	350	300	300*
243	12МХ	194	20	750	510	10	350	300	300
244	12МХ	194	20	750	500	9	400	350	350
245	12МХ	194	19	750	510	10	350	300	300
246	12МХ	194	19	750	500	10	400	350	350
247	12МХ	194	18	750	510	10	350	300	300
248	12МХ	194	15	750	500	10	350	300	300*
249	12МХ	194	14	750	510	10	145	105	105
250	12МХ	168	16	700	510	10	330	300	300

______________________________

* Паропроводы, для которых необходимо определить возможность дальнейшей эксплуатации, если ранее для них она не была определена.

Парковый ресурс стыковых сварных соединений приравнивается к парковому ресурсу прямых труб соответствующих паропроводов.

Парковый ресурс литых корпусов арматуры, тройников, колен, переходов, работающих при температуре эксплуатации 450°С и выше, независимо от марки стали устанавливается равным 250 тыс. ч.

Парковый ресурс тройниковых сварных, а также стыковых сварных соединений, состоящих из элементов с разной толщиной (например, соединения труб с литыми, коваными деталями и переходами), устанавливается специализированными научно-исследовательскими организациями.

Парковый ресурс ЦБЛ труб большинства типоразмеров равен 100 тыс. ч, а труб диаметром 630 ´ 25 мм, работающих при температуре 545°С и давлении 2,5 МПа, - 150 тыс. ч.

3. Методы, объемы и сроки проведения контроля состояния

металла и сварных соединений энергооборудования

При проведении контроля основного металла и сварных соединений элементов энергооборудования необходимо учитывать следующее:

Начало проведения контроля определяется или достижением количества пусков, или наработки (см. разд. 3.1 - 3.4), то есть оба параметра (количество пусков и наработка) действуют независимо.

При выявлении повреждений энергооборудования в процессе эксплуатации, а также обнаружении недопустимых дефектов при контроле решение о необходимости и объеме дополнительного контроля принимает организация, проводившая техническое диагностирование.

В графе "Метод контроля" приняты следующие сокращения:

ВК - визуальный контроль;

ЦД - цветной контроль проникающими веществами;

УЗК - ультразвуковой контроль;

УЗТ - ультразвуковая толщинометрия;

МПД - магнитопорошковая дефектоскопия;

ТР - химическое травление;

ТВК - токовихревой контроль;

ТВ - измерение твердости;

МР - метод реплик;

МК - магнитный контроль;

Тип 1 (Тр + Тр) - стыковое сварное соединение трубы с трубой;

Тип 2 (ККН) - стыковое сварное соединение трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные швы штампосварных колен, стыковые сварные соединения с конструктивными концентраторами напряжений, тройниковые и штуцерные сварные соединения;

РОПС - ревизия опорно-подвесной системы;

ПРПС - поверочный расчет на прочность и самокомпенсацию.

3.1. Котлы

Объект контроля	Расчетные параметры среды	Количество пусков до начала контроля		Метод контроля		Объем контроля	Периодичность проведения контроля	Примечания
Объект контроля	Расчетные параметры среды	Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше	Энергоустановки мощностью менее 300 МВт	Метод контроля		Объем контроля	Периодичность проведения контроля	Примечания
Трубы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла с наружным диаметром 100 мм и более, коллекторы
1. Поверхности нагрева	450°C и выше			УЗТ		Выборочно в зонах с максимальной температурой стенки в объеме не менее 25 труб	Каждые 50 тыс. ч	При выявлении утонения более 0,5 мм измерения производить каждые 25 тыс. ч
				ВК, МК		100% доступных труб	Каждые 50 тыс. ч	Перечень труб, доступных для контроля, утверждается главным инженером ТЭС
				Оценка состояния металла вырезок			По результатам МК, через каждые 50 тыс. ч. При наличии повреждений - по результатам МК независимо от наработки	Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева с учетом результатов ВК и МК утверждаются главным инженером ТЭС в соответствии с [3-5]
	Ниже 450°C			ВК, МК, УЗТ		50% доступных труб	Каждые 50 тыс. ч	1. Исключая экономайзер
								2. Магнитный контроль проводится по решению главного инженера ТЭС
								3. Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева с учетом результатов ВК и МК в соответствии с [4, 5] утверждаются главным инженером ТЭС
				Оценка состояния металла вырезок		Не менее 2 труб в зонах с ускоренной коррозией (более 1 мм за 105 ч)
2. Экономайзер	Независимо от	-	-	ВК		100%	Каждые 50 тыс. ч
	параметров			УЗТ, МК (по необходимости)		5%	Каждые 50 тыс. ч
3. Цельносварные топочные экраны	300°C и выше	-	-	ВК, УЗТ		В зоне максимальных тепловых нагрузок	Через 50 тыс. ч, далее в каждый капитальный ремонт. На котлах, работающих на газовом топливе, - каждые 100 тыс. ч	Количество контрольных участков размером 200´200 мм и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной главным инженером электростанции
				Оценка состояния металла вырезок		В зонах, где происходили повреждения	В ближайший капитальный ремонт	Количество вырезок и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной главным инженером станции
4. Трубопровод в пределах котла: из сталей: 12МХ и 15ХМ	450°C и выше	-	-	Измерение остаточной деформации		Прямые трубы и гибы	Каждые 100 тыс. ч	1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной
12Х1МФ и 15Х1М1Ф	500°C и выше	-	-				Для прямых труб каждые 100 тыс. ч, для гибов каждые 50 тыс. ч	деформации производится для прямых труб каждые 50 тыс. ч, для гибов - 25 тыс. ч.
независимо от марки стали	450°C и выше	-	-	Измерение овальности и УЗТ, УЗК, МПД гибов, РОПС		Гибы 100%	После выработки половины паркового ресурса, далее каждые 50 тыс. ч	2. При значении паркового ресурса 100 тыс. ч и менее измерения остаточной деформации прямых труб производятся при достижении наработки, равной парковому ресурсу, гибов - равной половине паркового ресурса
	500°C и выше	-	-	МР		10%, но не менее трех гибов труб каждого назначения	1. После выработки паркового ресурса 2. Остаточная деформация достигла половины допустимого значения	3. По достижении паркового ресурса проводится ПРПС 4. При выявлении микроповрежденности 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тыс. ч. Выбор гибов для оценки микроповрежденности
				Оценка состояния металла по вырезкам		Одна вырезка из гиба с максимальной степенью микро-поврежденности	После выработки паркового ресурса или при достижении микроповрежденности 3-го балла и более	производится по результатам поверочного прочностного расчета всех гибов
5. Коллекторы пароперегревателей	Выше 450°С	500	500	ВК		Кромки внутренней поверхности радиальных отверстий в количестве не менее 3 шт.	При достижении паркового ресурса, далее каждые 100 тыс. ч	1. Контролируется один коллектор каждого вида поверхности нагрева
5. Коллекторы пароперегревателей	Выше 450°С	500	500	ВК			При достижении паркового ресурса, далее каждые 100 тыс. ч	2. При обнаружении трещин или невозможности проведения контроля вопрос о дальнейшей эксплуатации решает специализированная организация
6. Коллекторы	450°C и ниже						После 200 тыс. ч, далее каждые 100 тыс. ч
7. Выходной коллектор горячего промперегрева	500°C и выше	-	-	ВК, УЗК или ТВК		Наружная поверхность коллекторов в зоне расположения штуцеров на участке протяженностью не менее 1000 мм, отстоящем от 1-го штуцера не ближе чем на 400 мм	Каждые 100 тыс. ч
8. Корпус впрыскиваю-щего пароохладителя, штатные впрыски паропроводов между поверхностями нагрева	Независимо от параметров	500	700	ВК, УЗК		Наружная и внутренняя поверхности в зоне расположения штуцера водоподающего устройства на длине 40 мм от стенки штуцера	Каждые 25 тыс. ч
Пусковые впрыски в паропроводах горячего промперегрева и главных паропроводах	450°C и выше	-	-	ВК, МПД или ЦД, УЗК, УЗТ		Наружная поверхность на нижней образующей на длине 0,5 м от места впрыска и за защитной рубашкой на длине 50-100 мм	Каждые 25 тыс. ч
9. Гибы необогреваемых труб в пределах котла с наружным диаметром 57 мм и более	450°C и выше	600	700	ВК, МПД или ЦД, УЗК, УЗТ, измерение овальности		20% гибов труб каждого типоразмера	После выработки половины паркового ресурса, далее каждые 50 тыс. ч. но не реже, чем через 200 пусков	1. При обнаружении дефектных гибов объем контроля гибов данного назначения увеличивается в два раза. При повторном обнаружении дефектов объем контроля увеличивается до 100%
								2. Гибы труб диаметром менее 100 мм контролируются каждые 100 тыс. ч
								3. УЗК и МПД (ЦД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны
	Ниже 450°C, 24,0 МПа и выше	200	-	ВК, МПД или ЦД, или ТР, УЗК, УЗТ, измерение овальности		25% гибов труб каждого типоразмера с D/S > 9,0; 10% D/S £ 9,0, но не менее 3 гибов	После наработки 50 тыс. ч, но не позже чем через 200 пусков (D/S > 9,0), и после наработки 100 тыс. ч, но не позже чем через 400 пусков (D/S £ 9,0).	1. Выбор гибов для контроля производится из условия, чтобы количество дренируемых и недренируемых труб находилось в пропорции 1:2 2. При обнаружении недопустимых дефектов, подтвержденных ВК вырезки гиба, объем контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается в два раза. При повторном обнаружении дефектов объем контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается до 100%. Необходимость увеличения объема контроля остальных гибов определяется главным инженером электростанции
							Последующий контроль через 50 тыс. ч, но не реже чем через 150 пусков для гибов труб с D/S > 9,0 и через 200 пусков для гибов труб с D/S £ 9,0
								3. УЗК и МПД (ЦД, ТР) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны
								4. При очередном контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее
				Гибы диаметром 57-100 мм контролируются вырезкой и ВК внутренней поверхности		Гибы диаметром 57-100 мм - не менее 3 шт. на котел	Гибы диаметром 57-100 мм - после 150 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч	При обнаружении недопустимых дефектов в гибах диаметром 57-100 мм объем контроля увеличивается в два раза, при повторном обнаружении дефектов подлежат замене 100% гибов труб данного назначения и диаметра
	Ниже 450°C, 10,0-14,0 МПа	-	-	-		-	-	Для установок с давлением 10,0 и 14,0 МПа контроль гибов проводится в соответствии с [6]
	Ниже 450°C ниже 10,0 МПа		400	ВК, МПД или ЦД, УЗК, УЗТ, измерение овальности		10% гибов труб каждого типоразмера и назначения, но не менее трех	После наработки 150 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков	1. При обнаружении дефектных гибов труб данного типоразмера объем контроля увеличивается вдвое, при повторном обнаружении - до 100%
								2. УЗК и МПД проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны
Барабаны сварные и цельнокованые*
10. Обечайки	11,0 МПа и выше				ВК	Внутренняя поверхность в доступных местах	После наработки 25 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч	1. При выявлении подозрительных мест привлекаются средства инструментального контроля
								2. При выявлении дефектов, размер которых превышает требования разд. 6.4 настоящей ТИ, по требованию специализированной организации проводится исследование свойств металла барабана на вырезке (пробке)
11. Основные продольные и поперечные сварные швы с околошовной зоной	11,0 МПа и выше	400	-		ВК	По всей длине сварных швов на внутренней поверхности в доступных местах	После наработки 25 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков	1. В следующий контроль проверяются участки швов, не проверенные ранее, в том числе в недоступных местах (например, с наружной стороны)